Mikroohmmeter im Energie- und Industriesektor – Messung niedriger Widerstände und Vermeidung von Ausfällen

Mikroohmmeter sind unverzichtbare Prüfgeräte zur Messung sehr niedriger Widerstände in elektrischen Energiesystemen. Sie ermöglichen die frühzeitige Erkennung von losen Verbindungen, überhitzten Kontakten und versteckten Defekten, bevor diese Probleme zu Ausfällen oder Brandgefahren führen. In diesem Artikel wird erläutert, wie die Vier-Leiter-Kelvin-Messmethode funktioniert, warum ein hoher Prüfstrom unerlässlich ist und wie die Mikroohm-Messgeräte MMR-6500 und MMR-6700 von Sonel die Diagnose von Leistungsschaltern, Sammelschienen, Kabeln, Erdungssystemen, Transformatoren und Motoren unterstützen.

1. Einleitung

Moderne Stromversorgungssysteme, sowohl in der Industrie als auch in der öffentlichen Infrastruktur, sind auf die Zuverlässigkeit elektrischer Verbindungen angewiesen. Selbst geringfügige Schwankungen des Widerstands an diesen Verbindungspunkten können schwerwiegende Folgen haben, darunter Energieverluste, Überhitzung und in extremen Fällen Ausfälle oder Brände. Aus diesem Grund sind Niederohmmessungen von entscheidender Bedeutung, und Mikroohmmeter unverzichtbare Werkzeuge dazu.

Was ist ein Mikroohmmeter? Vorteile gegenüber einem Standard-Ohmmeter

Ein Mikroohmmeter ist ein spezielles Messgerät zur präzisen Bestimmung sehr kleiner Widerstandswerte, typischerweise im Bereich von Mikroohm (µΩ) bis Milliohm (mΩ). Im Gegensatz zu herkömmlichen Ohmmetern, die für die Messung höherer Widerstandswerte geeignet sind, verwenden Mikroohmmeter fortschrittliche Messtechniken, um den Herausforderungen bei der Messung extrem niedriger Widerstände gerecht zu werden.

Das besondere an diesen Geräten ist die Fähigkeit, für kurze Zeit einen sehr hohen Prüfstrom einzuspeisen, wodurch hochgenaue Messwerte erzielt werden können. Das Mikroohmmeter Sonel MMR-6700 kann beispielsweise Messungen mit Prüfströmen von bis zu 200 A durchführen.

Bild1. Mikroohmmeter Sonel MMR-6700

Die wiederholte Betonung des Begriffs „hoher Strom” spiegelt nicht nur eine Designentscheidung wider, sondern ist eine grundlegende technische Notwendigkeit. Nach dem ohmschen Gesetz (U = I × R) ist für extrem niedrige Widerstandswerte (im µΩ- oder mΩ-Bereich) ein ausreichend hoher Prüfstrom (I) erforderlich, um einen Spannungsabfall (U) zu erzeugen, der groß genug ist, um genau gemessen werden zu können. Ist der Strom zu niedrig, wird der resultierende Spannungsabfall vernachlässigbar und stark anfällig für elektrische Störungen, thermische elektromotorische Kräfte ( EMFs ) und Einschränkungen des Messkreises selbst.

Die Verwendung von „Hochströmen“ behebt diese Probleme, indem ein hohes Signal-Rausch-Verhältnis und eine ausreichende Auflösung bei Mikroohm-Messungen gewährleistet werden. Das breite Anwendungsspektrum – von Sammelschienen-Messungen über empfindliche Transformatorwicklungen bis hin zu mobilen Feldtests – stellt unterschiedliche Anforderungen an den Strombereich, die Messalgorithmen und das Gerätedesign. Diese Flexibilität ermöglicht es den Herstellern, die Funktionalität des Geräts an spezifische Aufgaben anzupassen. Sonel S.A. konzentriert sich auf die Vielseitigkeit seiner Lösungen, ein Merkmal, das die Mikroohm-Messgeräte MMR-6500 und MMR-6700 auf dem Markt auszeichnet.

Wie funktioniert das? Die Vier-Leiter-Kelvin-Methode und ihre Bedeutung für die Messgenauigkeit

Mikroohmmeter erreichen eine hohe Messgenauigkeit durch die Verwendung der Vier-Leiter-Kelvin-Methode. Diese Technik eliminiert effektiv die Auswirkungen von Leitungs- und Kontaktwiderständen, die sonst zu erheblichen Messfehlern führen würden.

Bei der Kelvin-Methode wird der Prüfstrom über ein Paar Stromleitungen an das zu prüfende Objekt angelegt, während der Spannungsabfall durch ein separates Paar Spannungsmessleitungen erfasst wird, die direkt an den Prüfpunkten angeschlossen sind. Da die Spannungsmessleitungen praktisch keinen Strom führen und ihre Wirkung vernachlässigt werden kann, hat der Widerstand der Leitungen und Kontakte keinen Einfluss auf das Messergebnis. Der Widerstandswert wird anhand der folgenden Beziehung bestimmt:

R = U / I

Abbildung1. Vierleiter-Methode für die Messung niedriger Widerstände

Die Besonderheit der Vier-Leiter-Messmethode gegenüber der Zwei-Leiter-Technik zeigt sich besonders bei Messungen sehr niedriger Widerstände, bei denen selbst kleine Leitungswiderstände zu erheblichen Fehlern führen können.

Abbildung2. Traditionelle Methode. Messfehler aufgrund des Leitungswiderstands: 8,7 %

Um eine hohe Messgenauigkeit zu erreichen, müssen darüber hinaus auch andere Störfaktoren eliminiert werden. Gleichstrommessungen (DC) reagieren empfindlich auf thermoelektrische Spannungen, die an Verbindungsstellen verschiedener Metalle entstehen und als Offset-Spannungen auftreten. Um diesen Effekt zu eliminieren, führen die Mikroohmmeter MMR-6500 und MMR-6700 von Sonel Messungen mit Strömen durch, welche in beide Richtungen fließen.

Darüber hinaus verwenden diese Geräte fortschrittliche Kompensationsalgorithmen und kombinieren Signalverarbeitungstechniken, um auch unter anspruchsvollen industriellen Bedingungen stabile und zuverlässige Ergebnisse zu gewährleisten.

Die Auswahl des Teststromtyps (DC oder AC) hängt von den Eigenschaften des zu testenden Objekts ab. DC-Geräte werden zum Testen von Wicklungen, Kontakten und Widerständen verwendet, während AC-Methoden bei der Messung der Impedanz von Elektromagneten, Kondensatoren oder Batterien zum Einsatz kommen. Unterschiede zwischen den AC- und DC-Messergebnissen spiegeln die unterschiedlichen physikalischen Eigenschaften der getesteten Objekte wider und müssen entsprechend interpretiert werden.

2. Warum Messungen mit niedrigem Widerstand unerlässlich sind

Niederohmmessungen mit Mikroohmmessgeräten gehen weit über ein standardmäßiges technisches Verfahren hinaus. Sie spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit, Energieeffizienz und Langlebigkeit von Stromversorgungssystemen. Diese Messungen ermöglichen insbesondere:

versteckte Mängel zu identifizieren,
Ausfälle und Brände zu verhindern,
die Qualität mechanischer Verbindungen zu überprüfen.

Abbildung3. Widerstandsmessergebnis auf dem Display des Sonel MMR-6700

Identifizierung versteckter Mängel und Verschlechterungen elektrischer Verbindungen

Mit Mikroohmmetern lassen sich mit bloßem Auge nicht erkennbare kleinere Mängel identifizieren, darunter Mikrounterbrechungen, schlechte Crimpverbindungen, Korrosion, Mikrorisse in Lötstellen und fortschreitende Verschlechterung der Kontaktqualität.

Ein erhöhter Widerstand an solchen Verbindungen verursacht Leistungsverluste in Form von Wärme (die in einem Widerstand abgegebene Wärmeenergie wird als P = I²R ausgedrückt). Dies kann wiederum zu Überhitzung, Isolationsschäden und in extremen Fällen zu Bränden führen. Dieses Phänomen ist besonders kritisch in Gleichstromanlagen, wie z. B. Photovoltaikanlagen, beispielsweise an MC4-Steckverbindern.

Der zugrunde liegende Zusammenhang zwischen Ursache und Wirkung ist einfach:

ein leichter Anstieg des Widerstands → höhere Verluste → höhere Temperatur → Materialverschleiß → Ausfall- oder Brandgefahr.

Die frühzeitige Erkennung von Unregelmäßigkeiten ermöglicht sofortige Korrekturmaßnahmen, bevor es zu Geräteschäden oder ungeplanten Ausfallzeiten kommt.

Vermeidung von Gefahren: Überhitzung, Energieverluste, Ausfälle und Brände

Regelmäßige Messungen mit einem Mikroohmmeter sind ein wirksamer, proaktiver Ansatz zur Minderung elektrischer Risiken. Lose elektrische Verbindungen sind ein häufiges Problem und können zu folgenden Problemen führen:

Überhitzung von Leitern und Anschlüssen,
Funkenbildung und Lichtbögen,
Kurzschlüssen,
Bränden.

Daten aus den Vereinigten Staaten zeigen, dass zwischen 2014 und 2018 Stromausfälle die zweithäufigste Ursache für Brände in Wohngebäuden waren und 13 % aller Brände sowie 18 % der Todesfälle durch Brände ausmachten. Als Hauptursache wurden lose elektrische Anschlüsse identifiziert.

Durch systematische Messungen lassen sich allmähliche Widerstandsanstiege erkennen, die auf einen bevorstehenden Ausfall hindeuten. So können Wartungs- und Reparaturarbeiten im Voraus geplant werden, bevor ein kritischer Zustand eintritt, wodurch das Risiko von Bränden, Geräteschäden und Ausfallzeiten minimiert wird.

Überprüfung der mechanischen Verbindungsintegrität durch Widerstandsmessung

Der elektrische Widerstand ist ein zuverlässiger Indikator für die Qualität einer mechanischen Verbindung: Je niedriger und stabiler der Widerstand, desto besser die Verbindung. Mikroohmmeter werden verwendet für:

die Prüfung von Kabelverbindungen und Sammelschienen,
die Bewertung der Qualität von Schweißnähten und Kontakten,
Überprüfung von Potentialausgleichsverbindungen.

Ein Anstieg des Widerstands kann auf Korrosion, Mikrorisse, unzureichende Crimpverbindungen oder unzureichenden Anpressdruck hinweisen, selbst wenn die Verbindung optisch einwandfrei erscheint.

Diese Messung ist eine zerstörungsfreie Methode, mit der die mechanische Integrität beurteilt werden kann, ohne in die Komponente einzugreifen. Dies ist besonders wichtig für Geräte, die im Feld oder in empfindlichen Systemen betrieben werden.

Bild2. Prüfung des Widerstands einer Schraubverbindung

Beitrag zur Systemsicherheit und Zuverlässigkeit

Mikroohmmeter tragen zur allgemeinen Sicherheit von Stromversorgungssystemen über die gesamte Energiekette hinweg bei, von der Erzeugung bis zum Endverbrauch. Sie helfen dabei:

Überhitzung, Kurzschlüsse und Brände zu erkennen und zu verhindern,
die Einhaltung von Sicherheitsstandards und behördlichen Anforderungen sicherzustellen
Daten zu sammeln, die den ordnungsgemäßen technischen Zustand der Anlagen bestätigen.

In vielen Fällen sind Mikroohm-Messungen nicht nur technisch empfehlenswert, sondern auch formal vorgeschrieben, beispielsweise im Rahmen von Qualitätsdokumentationen, Compliance-Verfahren oder Audit-Strategien.

3. Anwendungen von Mikroohmmetern

Mikroohmmeter werden je nach Art des zu prüfenden Objekts in verschiedenen Bereichen eingesetzt:

ohmsche Objekte, darunter Kontakte, Kabel, Steckverbinder, Erdungsleiter und Schweißnähte,
induktive Objekte, darunter Transformatorwicklungen, Motorwicklungen und Messwandler.

Jede dieser Kategorien erfordert einen etwas anderen Messansatz.

Ohmsche Objekte

Diese Komponenten weisen eine vernachlässigbare Frequenzabhängigkeit auf, wobei der Widerstand den dominierenden Teil der Impedanz ausmacht. Solche Objekte werden in der Regel mit Gleichstrom (DC) gemessen.

Schaltanlagen und Leistungsschalter (Kontaktwiderstand)

Die Messung des Kontaktwiderstands in Leistungsschaltern und Schaltanlagen ist entscheidend für:

die Sicherstellung des korrekten Betriebs,
die Minimierung von Leistungsverlusten,
Verhinderung lokaler Überhitzung.

Geräte wie das Sonel MMR-6700 ermöglichen Messungen mit Prüfströmen von bis zu 200 A, auch an Hochspannungs-Leistungsschaltern (HV), selbst wenn diese beidseitig geerdet sind.

Ein zu hoher Kontaktwiderstand kann zu folgenden Problemen führen:

lokale Hotspots,
Verschlechterung der Kontaktmaterialien,
einer verminderten Kurzschlussunterbrechungsfähigkeit,
einem erhöhten Risiko von Lichtbögen und Systemschäden.

Daher sind Mikroohmmeter ein unverzichtbares Messwerkzeug zur Beurteilung der Zuverlässigkeit von Kurzschlussstromunterbrechungssystemen.

Kabelverbindungen und Sammelschienen

Die Qualität von Kabelverbindungen und Sammelschienenanschlüssen hat Auswirkungen auf:

Energieeffizienz,
die Vermeidung von Hotspots,
die Betriebssicherheit.

Lose oder korrodierte Verbindungen führen zu erhöhtem Widerstand und lokaler Erwärmung, was die Isolationsverschlechterung beschleunigt, und das Ausfallrisiko erhöht. Für geprüfte Komponenten gelten spezifische Abnahmegrenzwerte; beispielsweise sollte der Widerstand von Sammelschienen 0,1 Ω nicht überschreiten.

Routinemäßige Messungen helfen dabei, sich anbahnende Probleme zu erkennen, bevor dauerhafte Schäden entstehen.

Drähte und Kabel

Mikroohmmeter werden verwendet für:

die Überprüfung der Leiterdurchgängigkeit,
die Bewertung der Verarbeitungsqualität und die Erkennung von Schäden,
die Bestimmung der Leiterlänge anhand seines spezifischen Widerstands.

Abweichungen von den theoretischen Werten können auf Folgendes hinweisen:

Veränderungen der Querschnittsfläche,
mechanische Beschädigungen,
Materialfehler.

Solche Prüfungen sind während der Installation, der Fehlerdiagnose und während des gesamten Produktionsprozesses von großem Wert.

Erdungssysteme und Potentialausgleich

Der Zweck besteht darin, eine niedrige Impedanz für Fehlerströme sicherzustellen und das Personal durch Begrenzung der Berührungs- und Schrittspannungen zu schützen.

Typische Grenzwerte sind:

Erdungsanschluss der Sammelschiene: < 0,1 Ω
Einzelner Potentialausgleichsanschluss: < 1,0 Ω
Künstliche Erdungselektrode (I > 500 A): < 5 Ω
Erdungswiderstand in einem TN-System: < 30 Ω

Ein zu hoher Widerstand kann die sichere Ableitung des Fehlerstroms verhindern und somit eine Stromschlaggefahr darstellen.

Geschweißte und gelötete Verbindungen

Ein hoher Widerstand in solchen Verbindungen kann auf Folgendes hinweisen:

Risse,
unsachgemäße Materialverbindung,
innere Hohlräume,
Korrosion.

Mikroohm-Prüfungen bieten eine zerstörungsfreie Methode zur Beurteilung der Haltbarkeit und Qualität dieser Verbindungen, sowohl in der Produktion als auch während des Betriebs.

Induktive Objekte

Komponenten wie Wicklungen von Leistungstransformatoren, Motoren und Messwandlern weisen Induktivität auf, was bedeutet, dass ihre Impedanz frequenzabhängig ist. Die Messung ihres Widerstands mit Gleichstrom erfordert spezielle Verfahren, die Kernsättigungsphänomene, transiente Effekte und die im Magnetfeld gespeicherte Energie berücksichtigen.

Transformatorwicklungen

Durch die Messung des Wicklungswiderstands eines Transformators lassen sich folgende Fehler erkennen:

Kurzschlüsse zwischen den Windungen,
lose Verbindungen,
Verformungen der Wicklungen.

Geräte wie das Sonel MMR-6500 und MMR-6700 eignen sich gut für diese Messungen, einschließlich Anwendungen mit Transformatoren mit amorphem Kern.

Das Überschreiten der zulässigen Widerstandsunterschiede zwischen den Phasen kann auf Folgendes hinweisen:

Wicklungsfehler,
mechanische oder thermische Probleme,
Asymmetrie im Transformatorbetrieb.

Selbst geringfügige Abweichungen liefern wichtige diagnostische Erkenntnisse und können schwerwiegende Fehler verhindern.

Elektromotoren und Generatoren

Ähnlich wie Transformatoren sind auch Elektromotoren und Generatoren einer Verschlechterung der Isolierung und einer Überhitzung der Wicklungen ausgesetzt. Ein Anstieg des Widerstands kann auf Folgendes hinweisen:

lokalisierte Hotspots,
Kurzschlüsse zwischen den Windungen,
mechanische Schäden,
verringerte Effizienz.

Regelmäßige Messungen in Verbindung mit Trendanalysen helfen dabei, die Wartungsplanung zu optimieren und das Risiko ungeplanter Ausfallzeiten zu minimieren. Solche Messungen sind auch nach Motorüberholungen, beispielsweise nach dem Neuwickeln, unerlässlich.

Mess- und Schutztransformatoren

Stromwandler (CTs) und Spannungswandler (VTs/PTs) müssen präzise Parameter einhalten, um Folgendes zu gewährleisten:

genaue Energieverbrauchsmessungen,
korrekten Betrieb von Schutzsystemen.

Selbst geringfügige Änderungen des Wicklungswiderstands können sich auf die Transformationsverhältnisse und Phasenwinkel auswirken und möglicherweise zu folgenden Problemen führen:

Messungenauigkeiten,
Fehlalarmen,
Ausfall von Schutzvorrichtungen bei Kurzschlüssen.

In diesem Bereich sind Mikroohmmeter ein unverzichtbares Mittel zur Qualitätskontrolle.

Spezifische Aspekte der Messung induktiver Objekte (Kernsättigung, Sicherheit)

Die Messung induktiver Lasten mit Gleichstrom erfordert:

Sättigung des Magnetkerns zu Beginn der Prüfung,
Aufrechterhaltung eines konstanten Prüfstroms während der gesamten Messung,
eine sichere Entladung der gespeicherten Energie nach Abschluss der Prüfung.

Die Geräte Sonel MMR-6500 und MMR-6700 bieten:

gesteuerte Stromquellen,
schnelle Lade-/Entladealgorithmen,
Bildschirmvisualisierung des Messvorgangs,
Schutz vor Entladungslichtbögen.

Wichtige Messrichtlinien:

Der Prüfstrom sollte 10 % des Nennstroms des Prüfobjekts nicht überschreiten.
Die Messung sollte erst nach Stabilisierung des Stroms begonnen werden.
Induktionsspulen speichern erhebliche Mengen an Energie, was bei einem plötzlichen Öffnen des Stromkreises ein Sicherheitsrisiko darstellen kann; daher muss das Messgerät über eine kontrollierte interne Entladung verfügen.

Bild3. Messung des Motorwicklungswiderstands mit dem Sonel MMR-6700

4. Beispielhafte Grenzwerte und Normen

Das Verständnis der Widerstandsgrenzwerte und der geltenden Normen ist für die richtige Interpretation der Ergebnisse von entscheidender Bedeutung, obwohl auch vergleichende Bewertungsmethoden verwendet werden können. Diese Anforderungen variieren je nach Art der Komponente, ihrer Anwendung und den Betriebsbedingungen.

Kontaktwiderstand von Leistungsschaltern

Hersteller von Leistungsschaltern geben maximal zulässige Kontaktwiderstandswerte an, um einen sicheren und effizienten Betrieb zu gewährleisten.

Tabelle 1. Anforderungen an den Kontaktwiderstand am Beispiel eines Schneider Electric Compact NSX-Leistungsschalters

Nennstrom des Leistungsschalters (A)	Maximal zulässiger Kontaktwiderstand (µΩ)
100	1800
160	1000
250	500
400	250
630	140

Je höher der Nennstrom, desto geringer ist der zulässige Widerstand aufgrund von Leistungsverlusten (P = I²R). Selbst eine geringfügige Erhöhung des Widerstands (R) bei hohen Stromstärken (I) kann zu einer erheblichen Erwärmung führen, die möglicherweise einen Ausfall zur Folge hat.

Widerstand von Sammelschienenverbindungen und Erdungssystemen

Typische Werte:

Sammelschienen: <0,1 Ω
Künstliche Erdungselektroden (I > 500 A): <5 Ω (einschließlich des Einflusses von Verbindungen auf den zulässigen Wert)
Systeme mit niedrigem Fehlerstrom: <10 Ω (einschließlich des Einflusses der Verbindungen auf den zulässigen Wert)
Erdung in TN-Systemen: <30 Ω (einschließlich des Einflusses der Verbindungen auf den zulässigen Wert)
Hoher Bodenwiderstand (≥ 500 Ω m): Die Werte können mit normativen Formeln (z. B. ρ/16, ρ/100) korrigiert werden.

Diese Werte variieren in Abhängigkeit von:

der Art der Last,
der Höhe des Fehlerstroms,
den Bodenbedingungen.

Die zulässigen Widerstandswerte müssen immer im Zusammenhang mit der jeweiligen Anwendung bewertet werden; sie sind nicht universell gültig.

Wicklungswiderstand von Transformatoren – zulässige Abweichungen

Bei Transformatorwicklungen sind Unterschiede zwischen den Phasen kritischer als absolute Widerstandswerte.

Tabelle 2. Normative Anforderungen an den Wicklungswiderstand von Transformatoren

Parameter	Anforderung	Referenz
Phasenwiderstandsunterschiede	≤ 5% des Durchschnittswerts	PN-E-04700
MV-Wicklungsspannungsunterschiede	≤ 2%	IEC 60076-1
LV-Wicklungsspannungsunterschiede	≤ 4%	IEC 60076-1

Eine Überschreitung dieser Grenzwerte kann auf folgende Mängel hinweisen:

Unregelmäßigkeiten in der Wicklung,
Teilkurzschlüsse,
Asymmetrie,
Verformungen.

Beispiel: Bei einem Transformator mit einer Nennleistung von 2 W kann der Widerstand der Primärwicklung etwa 2,2 kΩ betragen, während er bei einem 70-W-Transformator etwa 23 Ω beträgt.

Widerstand von Potentialausgleichsverbindungen

Die geltenden Normen legen einen maximalen Widerstand von 1,0 Ω für eine einzelne Potentialausgleichsverbindung fest.

Dies ist ein kritischer Parameter, der Folgendes gewährleistet:

Potentialausgleich,
Schutz vor Berührungsspannung,
Personensicherheit im Falle eines Kurzschlusses.

Werte über diesem Schwellenwert deuten auf eine unwirksame Potentialausgleichsverbindung und eine ernsthafte Gefahr eines Stromschlags hin.

5. Ergebnisinterpretation und Trendanalyse

Die Interpretation von Mikroohmmeter-Messungen erfordert mehr als nur die Kenntnis der Grenzwerte; sie erfordert auch ein Verständnis des Messkontexts und der Umgebungsbedingungen sowie die Fähigkeit, Daten über einen längeren Zeitraum hinweg zu analysieren.

Bedeutung der Wiederholbarkeit der Messung und der Temperaturkompensation

Da der elektrische Widerstand mit der Temperatur variiert:

müssen die Messungen wiederholbar sein und innerhalb der festgelegten Genauigkeitsgrenzen liegen (z. B. ±0,2 % ±2 Stellen).
sollte eine manuelle oder automatische Temperaturkompensation angewendet werden.

Moderne Mikroohmmeter (z. B. Sonel MMR-6700, MMR-6500) bieten eine automatische Temperaturkompensation des Prüfobjekts, wodurch Folgendes ermöglicht wird:

die Vergleichbarkeit der Ergebnisse über einen längeren Zeitraum,
eine zuverlässige Beurteilung des technischen Zustands,
die Beseitigung von Fehlern, die durch Änderungen der Umgebungs- oder Komponententemperatur verursacht werden.

Vergleich mit Herstellerangaben und Industriestandards

Die Messwerte sollten verglichen werden mit:

Datenblättern des Herstellers,
früheren Ergebnissen (z. B. Werksreferenzwerten oder vom Hersteller bereitgestellten Daten),
Daten von vergleichbaren Geräten.

Ohne Referenzwerte ist der diagnostische Wert einer Messung erheblich eingeschränkt. Selbst ein Ergebnis, das „innerhalb der Grenzwerte“ liegt, kann auf einen beginnenden Schaden hinweisen, wenn es vom gerätespezifischen Referenzwert abweicht!

Verwendung von Daten für die vorausschauende Wartung

Die Analyse von Widerstandsmessungstrends im Zeitverlauf ermöglicht es:

Ausfälle vorherzusagen,
Wartungsmaßnahmen im Voraus zu planen,
Minimierung ungeplanter Ausfallzeiten.

Zu den wichtigsten Grundsätzen gehören:

Aufzeichnung und Archivierung von Messdaten (z. B. in einer Datenbank),
Durchführung von Messungen an immer denselben Punkten des Prüfobjekts,
Verwendung von Tools zur Trendvisualisierung (z. B. zeitbasierte Diagramme).

Dieser Ansatz verlagert die Wartungsphilosophie von reaktiv zu vorausschauend und trägt dazu bei, kostspielige Ausfälle zu vermeiden und die allgemeine Zuverlässigkeit des Systems zu erhöhen.

Bild4. Das große Display des Sonel MMR-6700 gewährleistet ein schnelles und klares Ablesen der Ergebnisse

6. Zusammenfassung

Die Schlüsselrolle von Mikroohmmetern in der modernen Energietechnik und Industrie

Mikroohmmeter sind unverzichtbare Werkzeuge für:

die Diagnose des Zustands elektrischer Verbindungen,
die Überprüfung der Produktionsqualität,
Vermeidung von Betriebsrisiken.

Sie ermöglichen die Erkennung versteckter Mängel, bevor diese zu einer Gefahr für Personal, Geräte oder ganze Systeme werden. Mikroohmmeter werden eingesetzt bei:

Prüfung von Leistungsschaltern, Sammelschienen, Kabeln, Erdungssystemen, Transformatoren und Motoren,
im Eisenbahn- und Luftfahrtbereich (Erdungsanschlüsse, Steuerkreise),
Wartungsarbeiten und Qualitätskontrolle.

Entwicklungsaussichten und die Bedeutung der kontinuierlichen Messung

Moderne Mikroohmmeter bieten:

Touchscreen-Displays,
Wi-Fi-, USB- und LAN-Kommunikation,
Integration in Datenmanagement- und Dokumentationssysteme.

Dieser Trend treibt die vollständige Digitalisierung von Messungen und deren Integration in Instandhaltungsmanagementsysteme voran. Dadurch wird es möglich:

Serviceaktivitäten besser zu planen,
Verschleiß in Echtzeit zu erkennen,
Dokumentation der Einhaltung von Vorschriften und Normen zu erstellen.

In produzierenden Unternehmen ist die Integration von Mikroohmmetern in den Produktionsprozess ein entscheidender Faktor für die Aufrechterhaltung der Fertigungsqualität und die Vermeidung von Produktausschuss.

Autor:
Roman Domański, Sonel S.A.

Bibliografia:

Campbell, R. (2021). Home fires caused by electrical failure or malfunction. National Fire Protection Association. Retrieved November 22, 2025, from https://www.nfpa.org/education-and-research/research/nfpa-research/fire-statistical-reports/home-fires-caused-by-electrical-failure-or-malfunction
Electrical Safety Foundation International. (n.d.). Fire prevention. Electrical Safety Foundation International. Retrieved November 22, 2025.